【鲲龙杯】微创新月赛！快来Pick你喜欢的“创意”吧

  ：自动调胶机是一款用于密封胶与固化剂的全自动混合的机器，通过空气与电充分混合双组分航空密封胶，使用复合式卡壳，带动搅拌盘的旋转，经过旋转往复运动，将密封剂完全混合成正确的比例，以保障AG600机身整体密封。现阶段适用于该种密封剂调制的机器均为进口，采购费用一般为15万，通过自主研发制造，一台成本6500元，每台节省14.35万，现阶段生产现场需求为6台，此项发明可为公司节省86.1万元。

  项目概述：本项目充分的利用信息化、网络化的技术方法对图书信息进行分类、采集、整理，并结合公司自有资源和互联网资源，自主设计开发一套基于移动网络的可供手机和电脑同时使用的图书期刊借阅管理软件，使图书管理工作全面实现信息化、网络化、自动化，为广大员工提供实时、准确、高效、便捷的借阅体验。全程自主开发，依托公司已有资源，以零成本实现了图书期刊借阅管理模式的变革。该软件系统自2020年12月至今以稳定运行180多天，已完成图书上架近3000册，借阅数达400余次，极大的提升了图书利用价值。同时还可以此成功经验复制到其他类似业务场景。

  项目概述：在AG600飞机001架机实施水平测量时发现，采用常规的打孔、冲点、特殊铆钉等方式标定的水平测量点，在实际测量时操作不方便，且精确度不易控制。经过项目小组成员研究和讨论，最终选定了使用托板螺母来标定水平测量点的这种创新方法。创新的水平测量点标定形式，在AG600飞机003架机上得到了实施。分布在全机各个零部件上的水平测量点形式完全统一，提高了水平测量点的辨识效率，传统测量工具和激光跟踪仪都能便捷的适配所有水平测量点。水平测量点形式的统一，也可防止水平测量点形式不同导致的人为误差问题。

  项目概述：通过组织并且开展试飞安全“随手拍”活动，试飞办提供多种有效且可为报告人保密的平台渠道，如微信、商网平台、内外网邮箱、OA流程等。将信息化办公平台与风险自愿报告相结合，鼓励员工在日常工作中发现试飞安全危险源、安全风险隐患后通过上述平台渠道拍照留证直接上报，省去以往复杂的表格和层层审批的流程，试飞办会同有关部门核实、评估、控制、反馈。同时以奖代罚，对报送的员工个人进行奖励，并依据各部门员工信息报送参与率，对报送工作组织开展优秀的部门予以表彰。

  2020年，全年各部门上报试飞安全信息只有4项，无员工自愿报告。2021年1-5月，公司员工自愿报告只有1项；2021年6月5日正式开展试飞安全“随手拍”活动后，在3周左右时间里，共收到员工报送信息29项，均已和责任部门核实确认，进行了相应的整改。

  项目概述：为加强公司异地试飞现场试飞安全管理，提升现场工作安全可靠性，创新性地制定了试飞现场危险源可视化展板，依据每日试飞科目不同，展示相关危险源及缓解措施，每日试飞科目风险等级，可能引发的风险及降低风险的措施，现场检查问题及整改措施通报，应急值班岗位定置表、应急值班车辆定置表，应急响应流程图等内容，并编制“试飞安全风险提示表”在每日在机务、场务人员班前会上宣贯当日危险源及缓解措施。试飞现场风险提示可视化展板逐步完善形成模板及标准表单，已保障AG600安全运作30余个飞行日。并针对测试改装及机械日进行专项现场风险提示。将危险源可视化，将安全风险隐患在源头控制。

  项目概述：原冷凝水集水池中含盐水达到高位时，巡视人员需通过手动开启水泵将冷凝水打入锅炉，冷凝水液位降至底部后停止水泵。此项目采用了传感器技术、液位控制技术、电机驱动技术等相结合的综合型电气控制技术，利用传统的电气控制元件（价格实惠公道，减少相关成本），实现智能控制（性能高，品质高）的效果。既节约了成本，又达到了要求。改造成本约200元，改造后生产中巡视频率由原来的每天6次降至0。此项目达到冷凝水自动回流循环的目的，锅炉补水量明显减少，节约了工业用水；高温水重复利用，锅炉加温时间缩短，节约天然气；含盐水循环使用，锅炉水补盐量减少，节约了工业用盐等原料。所以，此项创新推动了节能、节材、节水、环保的发展，且有效控制水满溢流对周围设备设施的毁坏，提高了设备设施的安全运行效率和常规使用的寿命，保障了公司流畅的生产经营活动。

  项目概述：下陷特征常存在于飞机长桁类零件、隔板零件及一些肋零件中，起到零件搭接时的让位作用。该类零件设计模具时常要在下陷处进行面的加深操作，以留出零件的回弹余量。常规的绘图过程需要提取零件面，外插延伸相关面，取交线，按加深量偏移面，投影交线，桥接曲面，切除面，合并面等等几十次鼠标点击操作，如果下陷面有多个，则工作量也成倍增加，从而占用大量设计时间。利用CATIA知识工程的开发了该辅助绘图小工具，专门针对此设计中的痛点，通过将繁琐绘图过程进行打包，可将绘图过程交给计算机完成，人工只需输入待加深面，点击确定，其余步骤就交由计算机完成，完成后自动输出结果，前后操作在几秒内就可完成。

  项目概述：原组合件喷涂时只能采取刷涂的方式，生产效率很低。现根据零件的形状与实际的测量，针对此项零件制作独立工装，工装已经制作完成，并且已投入实际生产。工装可完全包覆橡胶部位，通过Y5-6909-151中心通孔连接上下两部分，方便拆卸。下方制作成手柄状方便喷涂操作中握持，喷涂时将零件装夹在工装上，上下凸出的橡胶部位被工装盖住，有效阻挡漆雾进入，起到非常好的保护效果。喷涂完毕后将上部与零件一起拿出，利用重力让零件自动脱离，可实现独立操作。工装的使用省去了零件喷涂前的保护工作，降低了成本，喷涂不用进行翻面操作，可一次性喷涂好，提高了工作效率。此种零件为批量生产，最近一批有80件，按原先保护、刷涂、拆保护、排故的一套流程，零件顺利交付需要一周，采用工装后无需保护，采用喷涂方式，80件从开始到交付仅需2天即可，增效约70%。

  项目概述：Y5B飞机需要三种规格云形簧，每批制作任务数量几千件，操作工检测云形簧高度尺寸时，需要将零件放在平台上，使用卡尺测量，检测一件需要约1分钟，工作效率太慢。操作人员根据云形簧的尺寸规格，设计制作了尺寸检测工具，由底座和量块组成，如下图，上下和左右两端可检测不一样的规格云形簧的高度。该工装可快速检测零件的尺寸，当零件接触到量块端属于合格，过高或过低时都属于不合格。大幅度的提升了尺寸检验测试的工作效率，单件零件检测时间由 1分钟缩短到5秒。

  项目概述：强度试验室有一台70年代的100T压力试验机，由于液压缸漏油、系统老化，于2017年申请报废。但是该试验机主体框架完好，电动升降系统能正常使用。因此结合这一情况，就提出，能否利用现有资源，通过改造，组装等形式 ，改造设计一个非标试验机平台，用于满足典型结构件级试验需求。利用100T压力试验机框架作为非标试验平台框架，结合作动缸，通过低成本的设计改造，设计出实现单轴拉压试验加载的非标试验机。组建成一个可实现单轴拉/压、动/静试验加载的非标试验机。改造完成后，此非标试验平台可连接5T/10T/25T三个型号的作动缸，可实现静力/疲劳单轴加载试验。本次改造费用为5000元，据悉采购专用加载框架需花费35万元，采购新疲劳试验机需花费百万以上。

  项目概述：科技委办（总师办）每年完成数十份情报报告，每份报告都为长文档或超长文档，而且大部分都需要定期添加或更新内容，因此在长文档排版中逐渐摸索出一套方法。该方法采用正向设计思维，在报告编撰前就预设好文档样式集，能够保持文档在反复修改过程中格式不发生明显的变化，节省了排版时间，大幅度的提升了工作效率。以一篇字数8万字的工作报告为例，按照以往的排版方式至少需耗时150分钟，如果报告内容或格式出现更改，还需另外耗费时间逐条更改。采用预设样式集的方式，仅需数分钟预设样式集，能轻松实现边录入边自动排版，发生更改直接修改样式集即可，总耗时不到10分钟。

  项目概述：在生产实践中，大型锻件常常会出现变形现象，为了挽救变形锻件，保证产品质量，就有必要对变形后的胀形机对变形的锻件进行校正。本项目采用分体式设计，将每个小模块都分为上下两个模块，需保证结合后的模具具备足够的强度，经研究及强度估算，模块的分体式设计的具体方案为：通用模块总高度控制在600mm内，模具坯料采用两个粗加工高度300mm的轧制环件，分段切割后进行型面加工，型面加工时在上下两模块中间加工凹槽，最后通过堆焊将上下两块模料焊接在一起。采用该模具对锻件进行胀形（如下图所示），锻件胀形后尺寸合格，理化合格并交付，而该项目两套通用模块为无型面弧块，可运用于所有内径非异形面的大型（内径≥Ф2000mm）环轧锻件的冷、热胀形中，大大节约了大型环轧件胀形模块的制造成本，采用该套模具直接产生经济效益784万元。

  项目概述：我公司生产的GH4169低压涡轮轴锻件，该项锻件锻造后有必要进行固溶+时效热处理，固溶要求为960℃保温一段时间后水冷，特别的条件为（1）锻件用吊具垂直起吊并保持垂直入水冷却，（2）锻件水冷转移时间≤90s。该项锻件为关键件，显而易见热处理工序为关键工序。通过改进之后，热处理装炉前的难度大幅度的降低，工人仅需极少的工序就可以完成装炉前的准备工作，操作时间也大幅度减少，预计仅需10min就可以完成操作，比原来的装炉方式至少节约30min。杆部支架均匀支撑锻件，避免了锻件热处理高温保温过程中产生软化而弯曲的现象。新型U型架中与链条接触的区域增加了圆角过渡，使得U型架与链条的摩擦力大大减小，因此在出炉时随着链条的抬升，U型架不断调整角度，最终在重力的作用下锻件以垂直的状态入水，保证了入水冷却的一致性，避免了由于倾斜入水而产生的畸变现象，从而更好地达到热处理的目的。

  项目概述：环、盘自由锻件在前期镦饼冲孔生产的全部过程中，存在由于冲孔偏心造成的环坯壁厚分布不均匀的现象。未解决上述存在问题，同时，缩短镦饼冲孔定心过程耗费的时间及简化锻工的操作的流程，根据现场真实的情况，自制发明了此环盘锻件镦饼冲孔定心工装。该环盘锻件镦饼冲孔定心工装在使用时与冲孔胎模外圆贴合，定心准确，便于操作，既可以大幅度地提高镦饼冲孔定位精度，使得环坯壁厚差更加均匀，减小了以外圆找正内孔机加时产生的加工量，同时也快速缩短了锻工在生产的全部过程中的操作时间及难度，以往冲孔时用肉眼观察看正需要15~20秒，不仅时间长，而且同批次活每次冲头摆放位置都有误差，现在只需要5秒，每次定位精准，没有偏心现象此外，此工装还具有一些范围的通用性。

  项目概述：某活塞杆产品为公司近年来年承接法国赛峰公司新品零件，该产品在机加过程一直存在生产效率低，一次交检合格率低，产品质量波动大等问题，各工序合计加工时间约25h/件。由于加工周期长、月批产量大导致产品不能及时交付，引起客户抱怨。针对问题，分厂成立技术攻关团队，采用vsm、鱼骨图、ECRS等精益管理工具开展技术改进工作，改进了划线方式、装夹方式，进行了深孔钻削及数控精车加工程序的改进及加工参数的优化。先后制作立体样板、辅助测具、装夹工装、设备附件等工装、夹具多项小改小革，收到了良好的改进效果。

  项目概述：景航锻造一厂锻造现场属老旧现场，生产现场位置有限，天气炎热在生产现场使用的鼓风机区域管理凌乱，没固定区域，不美观，不符合生产现场6S管理标准。生产现场安装插座位置受限，不能够满足鼓风机放置位置用电需求，鼓风机电线临时乱搭乱接，散落在地，存在鼓风机电线被零件砸破或烫破的风险，以致造成漏电触电的风险。在公司安全生产月活动中，为彻底消除乱搭线造成的安全风险隐患，成立项目组进行革新。确定定置鼓风机固定框：用角钢制作方框，方框一边焊接小架子，安装带漏电保护双开。此项目完全解决了鼓风机在生产现场使用的安全风险隐患，提升鼓风机的使用寿命。

  项目概述：景航公司承接的某重点型号项目订单激增，2019年前每年约10-20架份，从2020年开始，每年订单量增至100-120架份，随着订单的急剧增长，随之而来就是产能瓶颈，按照以往的生产组织模式和工艺方法很难达成目标，针对此问题，公司组织人员从以下两点进行改进。1.生产模式转变:此项目耗时主要在制坯工序，所以从生产上采取三班模式，联合滚动生产，即从以前的两班模式转变为三班模式，以达到最高效率。2.工艺优化创新:2021年3月，公司组织技术和生产部门联合技术专家，对工艺进行深度分析，对每项产品的工艺路线进行改进，该重点项目共46项产品，会上通过其中28项产品在工艺上改进，并在四月初对所有工艺进行翻新更改，用于最新一批产品生产。通过优化工艺，平均每项制坯可节约0.8个火次，可节约用电20万元,改善后减少产品制坯火次，从而每20架份生产周期同比去年降低约1个月。

  项目概述：为了有效解决零件某-2下盖组件表面处理镀锌后在端面焊缝处经常发生镀层变暗、变黑现象，本人主动承担该零件故障分析归零工作，经对黑色部分镀层做多元化的分析得出黑色分镀层含有大量氧元素，说明该处焊缝已发生腐蚀。然而零件表面变黑是内部细小的孔结构，在电镀时槽液残留在焊缝内部液腐，导致镀层出现变黑现象。该零件表面极大地影响了零件的外观品质，还会影响产品性能，降低零件镀层的防护效果。因此解决该问题的关键是保证电镀槽无液残留。通过完善表面处理PROC和改进表面处理工艺方法12件零件返修成功，均未出现镀层变暗、变黑现象。

  项目概述：为适应产品装机需求，按产品最大排布空间，理论设计该产品，在保证接口、性能、强度、重量等要求的情况下，需要将其空间用足，项目团队试着按此思路，去进行结构设计，通过不断进行结构优化，最终完成某涡轴发动机高压燃滑油散热器设计。

  项目概述：钛合金板翅式散热器因其高强、高效和轻质已成为航空、航天、船舶等领域散热器的发展的新趋势。2018年公司组建项目团队针对项目进行攻关研究，2020年实现了某船舶大型钛合金板翅式散热器一次真空钎焊合格，完成产品交付。经过近三年的工艺攻关，团队借助非晶态钎料解决了钛合金晶态钎料钎焊熔蚀严重问题，制订了合理的钎焊温度-时间轴，实现了大型钛合金板翅式散热器真空钎焊一次合格，同时为公司散热器市场开发与拓展提供了有力的技术支撑。

  项目概述：数控车床QT100-ML由于与接料盒与卡盘之间间隙过大，在加工小零件时，有一些零件大小与零件盒和卡盘的间隙差不多或者更小，造成零件从间隙处直接掉入废料箱，不便于寻找，给产品的加工和测量造成了困难，尤其是加工精密零件时，工人需要随时测量零件以便于尺寸控制，若无法接到零件，则必须在工艺流程中停止设备寻找掉入废料箱的零件，浪费加工时间。通过观察数控车床接零件盒发现，接零件盒与数控车床床身之间有一个连杆，由于连杆长度不够，导致接料盒与卡盘间隙过大，因此，只要将连杆加长，使得零件盒端面与数控车床卡盘之间的间隙尽可能减小，就能解决加工小零件时不能接到零件的问题。

  项目概述：针对某螺母钳工斜孔钻孔的技术缺陷，设计出一套某螺母铣工斜孔钻孔专用工装，使用于铣床，要求把原工序钳工钻孔改为铣工钻孔。该工装结构如图2所示，由锁紧螺母1.压块2.定位套3.钻套定位销4.工件定位销5.工件定位销6.支撑轴7.钻套8.钻套9组成。其中支撑轴上钻有一个钻套定位孔和两个与工件相邻两槽对应的两个工件定位孔，钻套环上钻有与支撑轴钻套定位孔相对应的一个通孔和与工件要求加工斜孔相对应的两个斜孔。1.使用该套工装对某螺母进行铣工斜孔钻孔，不需要对每一个工件重复对刀找正，免去使用中心钻保证斜孔位置度时损坏工件的风险，装夹方便。2.大幅度的降低了生产所带来的成本、提高了生产效率，同时螺母斜孔钻孔的一致性还得以保证，降低了技术难度，合格率100%。3.便于推广使用在类似产品的不一样的规格上。

  项目概述：1.针对带料切割设计激光切割机的机械结构，便捷高效地实现上料、装夹和收料等操作；2.针对带料切割设计激光切割机的电气控制，提高自动化控制程度；3.针对带料切割二次开发激光切割系统，优化并融入不一样的牌号/厚度带料的切割工艺，形成切割工艺数据库，降低操作要求。主要亮点：1.下料工序由2道简化为1道，单组用工人数由2人减少至1人，工人劳动强度由全天不间断操作降低为每80左右分钟进行一次上料和收料操作(约15分钟)；2.针对带料切割设计机械结构和电气控制，自动化程度明显高于市场通用激光切割机，整机成本低于市场通用激光切割机；3.二次开发激光切割系统，并融入不一样的牌号/厚度带料的切割工艺，普通工人上机即可操作，系统自动统计工人切割量，方便现场绩效考核；4.解决了高速钢切割难题；5.激光切割每10片便可节约1片滑片，原材料节约10%。6.目前项目共计形成10项知识产权，其中发明专利2项，实用新型专利6项，外观专利2项。

  项目概述：项目最重要的包含服务端、应用端、微信端等几大部分。服务端主要是采用Jquery+SpringMVC+Hibernate+Sql

  Server技术实现。基本功能：编码设置、用户设置、分类设置、供应商设置、领用单管理、刀具存取记录、实存帐管理、异常记录、应用端相关接口等等。应用端使用C#编码实现。基本功能：刀具存入、刀具领用、产品管理、用户管理、机械手控制、弹夹设置、领用单领取等等。微信端通过企业微信应用来实现。基本功能：领用单、企业工号、异常推送、库存提醒、定时推送领用信息等等。截止到当前日期系统稳定存取1800多次，未曾出现机械故障及软件问题。系统根本性的解决刀具管理问题，尤其是针对晚班作业，需要领取刀具的情况。极大的方便刀具管理人员与领用工人，管理人员不用时时守在刀具库房，也不用再繁琐的记账统计，也不用操心刀具库存低于安全库存等问题。工人不需要过多的担心晚班领不了刀具，也不用重复的签字领用。对公司管理人员来说，不仅能从刀具管理事务中脱身，而且能通过系统提供的有效数据精准地指导生产。

  1.月度赛奖励若干个创新项目，金奖奖励价值1000元的奖品、银奖奖励价值800元的奖品、铜奖奖励价值500元的奖品。